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    內資零部件企業需要加速提升績效水平
     
    最近,中國汽車技術研究中心給國家發改委做了一個課題,關于零部件行業有這樣一個結論:

         “內資零部件企業和外資零部件企業之間的績效差距很大。據相關權威機構調查統計,雖然內資零部件企業的資產是外資零部件企業的2.4倍,產值是外資零部件企業的1.3倍,銷售收入是外資零部件企業的1.4倍,但利潤卻是外資零部件企業的0.5倍,利潤率僅為外資零部件企業的0.37倍!

            據負責該課題的中國汽車技術研究中心汽車工業規劃設計研究院院長李贊峰介紹,該課題的主旨是想反映內資和外資零部件企業的一個現狀。

      產品技術含量低和管理水平不高是內資零部件企業績效低的主要原因

           李贊峰說:“該結論實際上體現了兩方面問題:一是當前內資零部件企業主要集中生產低附加值或者中低附加值產品,產品定位的差異決定了其利潤率要比外資的低;二是內資零部件企業自身的管理水平與外資零部件企業差距較大。比如制動器,我們的產品主要用在微型車、經濟型車、中卡、重卡上,但外資企業的產品主要集中在轎車尤其是中高檔轎車上!

            清華大學汽車發展研究中心副主任李顯君博士對李贊峰的觀點表示贊同。他認為,從內資零部件企業的整體情況看,核心技術掌握得比較少,尤其在汽車電子方面。大多數內資零部件企業基本上還處于傳統的機械制造水平上。同時,綜合管理水平低,增加了成本的支出,雖然我們的人力資源成本低,但兩者一抵消,反映在利潤率上并沒有優勢。李顯君說:“內資零部件企業普遍規模較小,這也是導致利潤率低的一個重要因素。當然這與合資整車企業配套體系門檻較高,一些內資企業難以進入、無法擴大規模有關!

      部分內資零部件提出質疑:不能以偏概全

            一些內資零部件企業對上述結論有不同的聲音。一位不愿透露姓名的關鍵零部件企業總經理說:“總體上的情況可能是這樣,但要強調有一些零部件企業的績效并不遜于外資零部件企業。比如濰柴、玉柴、萬向等企業都是行業的表率!

          “一些內資零部件企業在努力創造自主品牌,某些產品技術水平和質量已達到國際水平!睎|方久樂公司董事長張根發表示,“比如我們的氣囊,經過十幾年的努力,在一些關鍵技術方面甚至領先于國際水平!彼麑γ駹I企業管理水平較差的評價并不認同,事實上由于機制靈活,民營企業在吸納國際管理人才、接受并實踐先進的管理理念方面具備優勢,不應再把家族式企業與民營企業劃等號。

           經過近幾年的發展,業內涌現出了一些出口做得較好的內資零部件企業,比如山東金麒麟集團、萬向集團、萬豐奧威汽輪公司等。應該說,這些企業的績效表現比較突出。比如萬豐奧威2005年汽車車輪出口銷售收入已達到1億美元,居同類企業第一位。雖然受原材料漲價、匯率變動的影響,其利潤率比去年有所降低,但據該公司副董事長夏越璋介紹,他們的利潤率水平要遠遠高于外資同類企業。

      準確定位和利用外資技術和人才外溢效益

           雖然一些企業對上述結論表示質疑,但我們并不能回避整體上內資零部件企業在核心技術和管理水平上與外資零部件企業的差距。

            以摩托羅拉汽車電子天津生產廠(以下簡稱天津廠)為例,內資零部件企業的確有很多地方需要學習和改進。天津廠是摩托羅拉在全球的重要工廠之一,當前主要生產發動機控制部件、車載智能通訊系統、車身電子系統和動力總成系統等汽車電子產品。他們在生產線上實行5S標準(即整理、整頓、清掃、清潔、素養),方便員工操作,減少浪費;在質量管理方面全面采用“六西格瑪方法”,首先要求所有的供應商都是TS16949認證合格的企業;企業定期對供應商進行審核,監督其質量控制體系。在生產過程的質量控制方面,他們還在生產線上采用計算機集成制造系統(CIMS),保證產品的可追溯性。

            當前,中國汽車零部件企業的外商獨資企業或合資企業有近1200家,在發動機、變速箱、汽車電子等高科技含量的零部件市場占有九成以上的份額。摩托羅拉天津廠只是其中一個較有代表性的企業,但其與內資零部件企業的對比已經能說明問題。

            促進零部件企業做大做強,將是中國汽車工業“十一五”的任務之一。上述課題結論將與其他9個課題一起,由國家發改委公布。有關管理部門提醒內資零部件企業加速提升績效水平。

             李贊峰提出了建議:內資零部件企業要定位準確!拔覀儾豢赡芤髢荣Y零部件企業像外資零部件企業一樣,全都生產高技術含量產品,這在當前不很現實。但我們要生產有比較優勢的產品!薄⊥瑫r,李贊峰強調,“我們要盡可能多地利用外資企業帶來的技術和人才外溢效益,一步步地縮小內資零部件企業與外資零部件企業的差距。雖然這不是短時間內所能完成的,但是我們一定要為之努力!

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      以數據為基礎、追求最佳的質量管理方法,被稱為六西格瑪方法。這是摩托羅拉首創的質量管理方法。六西格瑪可解釋為每100萬個機會中有3.4個出錯的機會,即合格率是 99.99966%。六西格瑪的實踐者是“黑帶”,訓練一位精通各種分析工具及計算機軟件的“黑帶”大師,需要花費兩年左右的時間。摩托羅拉汽車電子天津生產廠有四位“黑帶”大師,他們已經獲得正式認可的資格。除四位“黑帶”之外,還有一支“綠帶”隊伍,他們在業余時間參加質量控制工作。